Surveillance des presses à injecter et de la température des moules

En un coup d’œil

Élément	Réponse type
Problème	La dérive de process (un circuit de refroidissement qui perd son débit, matière humide, une résistance chauffante défaillante) n’est détectée que lorsque les pièces échouent au contrôle, souvent des heures et des milliers de pièces plus tard.
Ce qui est connecté	Valeurs et états par coup provenant des presses à injecter, températures des fourreaux et des moules, unités de régulation de température, contrôleurs de canaux chauds, sécheurs de résine, eau de refroidissement et énergie, via des passerelles sous licence dans l’atelier.
Qui l’utilise	Techniciens procédé et régleurs, chef d’atelier de moulage, ingénieurs qualité, maintenance et directeur de site.
Périmètre initial type	Quatre à six presses qui produisent les pièces les plus exigeantes, avec leurs auxiliaires.
Délai avant le premier écran	En général sous une semaine pour les machines qui exposent déjà leurs données via Modbus. Prévoir quatre à huit semaines pour un pilote avec des fenêtres de process validées par l’équipe procédé.

La situation

Un atelier de moulage compte généralement 20 à 80 presses de plusieurs marques et âges, chacune avec une ou deux unités de régulation de température de moule, souvent un contrôleur de canaux chauds, un sécheur ou un système central de séchage et de transport, et un robot de démoulage. La commande de la machine surveille son propre process et peut déclencher ses propres alarmes, mais chaque machine est un îlot : personne ne voit l’atelier entier, les régleurs passent d’un écran à l’autre, et l’historique d’un défaut est perdu lorsque la mémoire interne de la machine se réinitialise.

La plupart des problèmes de qualité commencent par une dérive lente. Un canal de refroidissement entartré perd du débit et le moule chauffe de quelques degrés de plus, le retrait change et les pièces sortent de tolérance. Le dessicant d’un sécheur se sature, le point de rosée monte, et des traces de flux apparaissent sur les pièces deux heures plus tard. Une résistance chauffante tombe en panne sur une zone du fourreau et les zones voisines compensent jusqu’à ne plus pouvoir le faire. Chacun de ces phénomènes apparaît dans les données bien avant qu’une pièce ne échoue à un contrôle dimensionnel.

Aujourd’hui, la dérive est détectée par le contrôle, par l’expérience d’un régleur, ou par une réclamation client suivie d’une recherche dans des registres papier. L’objectif est une vue globale de l’atelier du process de chaque machine par rapport à sa fenêtre, des alarmes qui atteignent le régleur tant que la dérive reste faible, et un historique de process par machine et par moule exploitable par la qualité.

Objectifs et indicateurs

• Stabilité du temps de cycle = écart type du temps de cycle sur les 50 derniers coups, par rapport à la référence du régleur. Une dispersion croissante est le premier signe d’un problème d’alimentation en matière ou dans le moule.
• Conformité à la fenêtre de process = coups dont le coussin, la pression d’injection maximale, le temps d’injection et le temps de plastification sont tous dans leurs limites ÷ total des coups, par équipe et par moule.
• Écart de température de moule = température mesurée de retour ou de moule moins la consigne par circuit, exprimée en maximum par heure.
• Disponibilité matière = part du temps pendant lequel le point de rosée du sécheur et la température de la trémie étaient dans les limites pendant que la machine produisait.
• Taux de rebut = coups rejetés ÷ total des coups, à partir du compteur de rejets de la machine ou du signal de rejet du robot.
• Énergie par coup = kWh de la machine ÷ nombre de coups sur la période, ou par kg lorsque le poids de la pièce est connu, comme indicateur d’efficacité à long terme par moule.
• Taux d’utilisation = temps de production ÷ temps planifié, les réglages et les changements de moule étant comptés séparément.

Un bloc Statistics dans le flux racine du profil de machine calcule l’écart type glissant et la moyenne de cycle_s sur une fenêtre de coups et les enregistre comme télémesures, afin que les graphiques et les règles d’alarme les utilisent comme toute autre valeur. Les chiffres journaliers et par équipe proviennent des agrégats minute, horaire et journalier de Hermetry et de l’increase du compteur de coups.

Architecture

Installez une passerelle sous licence exécutant Hermetry Edge sur chaque rangée de six à douze machines. Elle lit les commandes des machines via Modbus TCP lorsque la commande le propose, et les auxiliaires via Modbus RTU sur RS485 : de nombreuses unités de régulation de température, contrôleurs de canaux chauds et sécheurs disposent d’une option Modbus, qu’il vaut la peine de commander avec les équipements neufs. Les valeurs que la machine ne publie pas, comme le débit d’eau de refroidissement par circuit ou des thermocouples supplémentaires dans le moule, sont ajoutées avec des transmetteurs et un petit module d’entrée température ou analogique Modbus. Chaque machine et chaque auxiliaire apparaît comme un appareil enfant de la passerelle. Voir Hermetry Edge et les appareils sous licence.

Les interfaces de données des machines varient beaucoup. Lorsque la seule interface d’une machine n’est pas lue aujourd’hui par les passerelles, récupérez ses signaux autrement : un contact de cycle terminé ou de moule ouvert vers les entrées numériques de la passerelle, des prises de colonne lumineuse pour l’état, et des capteurs ajoutés pour les températures et l’eau. Interrogez-nous sur la feuille de route de l’Edge pour l’interface concernée avant de planifier autour d’elle.

Composant	Rôle	Remarques
Passerelle sous licence avec Edge	Interroge machines et auxiliaires, publie les télémesures	Une par rangée. Rattachée en scannant son code ; une connexion MQTT sortante avec TLS.
Commande de la presse à injecter	Valeurs par coup, températures des fourreaux, états, compteurs	Modbus TCP lorsque disponible ; sinon contacts et capteurs ajoutés.
Unités de régulation de température	Consigne du circuit moule, température de départ et de retour, débit, défauts	Modbus RTU sur la ligne RS485 de la rangée.
Contrôleur de canaux chauds	Températures des zones, pourcentage de sortie, défauts de zone	Modbus RTU lorsque proposé.
Sécheur de résine ou séchage central	Point de rosée, température de séchage, niveau de trémie	Modbus RTU, ou point de rosée 4-20 mA vers un module d’entrée.
Instruments d’eau de refroidissement	Température d’alimentation, débit par circuit ou par machine	Débitmètres à vortex ou électromagnétiques avec 4-20 mA.
Compteur d’énergie par machine	kW et kWh	Modbus RTU ; les résistances chauffantes et les entraînements dominent la charge.
Hermetry	Stockage, flux, alarmes, tableaux de bord, SCADA	Région UE, États-Unis ou Türkiye, ou sur vos propres serveurs.

Liste des points

Par machine, répartie en un message par coup et un message périodique, plus les auxiliaires. Les numéros de registres dépendent de chaque commande et sont omis ; les unités et la mise à l’échelle figurent dans son manuel.

Point	Clé de télémesure	Unité	Source	Intervalle	Remarques
État de la machine	state	code	Commande de la machine ou colonne lumineuse	à chaque changement + 60 s	1 production automatique, 2 semi-automatique, 3 réglage, 4 alarme, 5 arrêtée, 0 hors service.
Compteur de coups	shots	nombre	Commande de la machine	par coup	Cumulatif ; jamais remis à zéro par la passerelle.
Compteur de rejets	rejects	nombre	Commande de la machine ou signal de rejet du robot	par coup
Temps de cycle	cycle_s	s	Commande de la machine	par coup
Temps d’injection	inj_time_s	s	Commande de la machine	par coup
Temps de plastification	plast_time_s	s	Commande de la machine	par coup	Augmente avec une matière humide ou irrégulière.
Coussin	cushion_mm	mm	Commande de la machine	par coup	Particulièrement sensible à l’usure de la bague anti-retour et aux problèmes d’alimentation.
Pression d’injection maximale	inj_press_peak_bar	bar	Commande de la machine	par coup	Pression hydraulique ou spécifique ; indiquer laquelle sur l’étiquette.
Pression de commutation	switch_press_bar	bar	Commande de la machine	par coup
Températures des zones du fourreau	barrel_z1_c à barrel_z5_c	°C	Commande de la machine	60 s	Et nozzle_c pour la buse.
Température de l’huile hydraulique	oil_temp_c	°C	Commande de la machine	60 s	Machines hydrauliques uniquement.
Numéro de moule	mould_no	texte	Commande de la machine ou saisie du régleur	à chaque changement	Relie l’historique de process au moule.
Températures des circuits moule	tcu1_supply_c, tcu1_return_c	°C	Unité de régulation de température	60 s	Un couple par unité ou circuit.
Débit du circuit moule	tcu1_flow_lmin	l/min	TCU ou capteur de débit	60 s	Une chute du débit précède une hausse de température.
Consigne et défaut de l’unité	tcu1_setpoint_c, tcu1_fault	°C, code	Unité de régulation de température	60 s, à chaque changement
Zones du canal chaud	hr_z1_c à hr_z8_c	°C	Contrôleur de canaux chauds	60 s	Et hr_fault sous forme de code.
Point de rosée du sécheur	dryer_dewpoint_c	°C	Sécheur	60 s	Limite par matière, par exemple -40 °C.
Température de séchage	dryer_temp_c	°C	Sécheur	60 s
Température d’alimentation de l’eau de refroidissement	cw_supply_c	°C	Capteur sur l’en-tête de la machine	60 s
Puissance et énergie de la machine	p_kw, kwh	kW, kWh	Compteur d’énergie	60 s, 15 min
Liaison de données	plc_comm_ok	bool	Statut Modbus de la passerelle par appareil	60 s

Déclarez les clés avec le libellé, l’unité, le nombre de décimales et la plage dans l’onglet Clés de télémesure de chaque profil. Les valeurs par cycle sont envoyées dans un message par cycle, horodaté par la machine ou la passerelle à la fin du cycle, de sorte que toutes les valeurs d’un même cycle partagent un seul horodatage et puissent être lues ensemble dans les tableaux.

Modèle d’actifs

• Usine (Site) avec fuseau horaire et modèle d’équipes.
• Hall de moulage (Building ou Area) avec hall_supervisor.
• Rangée (Line) avec cooling_water_loop et drying_system.
• Presse à injecter (Machine) avec clamp_force_t, screw_diameter_mm, machine_type (hydraulic, electric, hybrid), criticality.
• Auxiliaires (Machine) sous chaque presse à injecter : unités de régulation de température, régulateur de canal chaud, sécheur, robot.
• Moule (type libre) avec mould_no, cavities, material, customer_part_no, service_interval_shots.

Placez l’appareil de chaque auxiliaire sous sa machine, afin que le statut de la machine passe au rouge lorsque son unité de régulation ou son sécheur est en alarme, et qu’une page machine affiche toute la cellule. Reliez l’actif moule à la machine sur laquelle il est monté avec votre propre relation, par exemple Monté sur, et déplacez la relation à chaque changement de moule. Les règles d’une rangée n’agissent que sur les machines de cette rangée ; une politique d’accès sur le hall limite un superviseur à celui-ci.

Les fenêtres de process appartiennent au moule et à la pièce, non à la machine. Conservez les limites, par exemple cushion_min_mm, cushion_max_mm, cycle_max_s et mould_temp_max_c, comme attributs serveur sur l’appareil machine, et réécrivez-les à chaque changement de moule, à la main sur l’appareil ou depuis le MES via l’API REST. Les règles d’alarme lisent les attributs, de sorte qu’un seul jeu de règles couvre chaque moule.

Configuration des appareils

Profils. Un profil par famille de commande de machine (par exemple Presse électrique, marque A et Presse hydraulique, marque B), un par modèle d’auxiliaire, et un par passerelle. Utilisez les règles en ligne Message récent : 60 secondes pour les auxiliaires ; pour les machines, l’intervalle du message périodique, car les messages par cycle s’arrêtent dès que la production s’arrête.

Provisionnement. L’administrateur revendique chaque passerelle en scannant son code et la place sur sa rangée. Les machines et les auxiliaires apparaissent comme appareils enfants la première fois que la passerelle les signale ; nommez-les d’après le numéro de machine sur le plancher, avec un suffixe, par exemple IMM-17 et IMM-17-TCU1.

Paramètres. Les Paramètres distants de l’appareil sur les passerelles sous licence exposent les paramètres série, les tables Modbus des machines et des auxiliaires, les intervalles d’interrogation et la configuration des entrées. Établissez une référence par type de rangée, testez-la à blanc sur une passerelle, puis déployez-la sur les autres avec une tâche groupée par vagues ; la tâche se suspend d’elle-même si moins de 95 % des passerelles qui répondent l’appliquent.

Par cycle et périodique. Déclenchez la lecture par cycle sur le signal de fin de cycle lorsque le modèle de passerelle prend en charge les lectures déclenchées par événement ; sinon, interrogez le compteur de cycles toutes les quelques secondes et lisez le bloc de cycle lorsqu’il change. Envoyez les températures toutes les 60 secondes. Si le modèle de passerelle prend en charge une zone morte, réglez environ 0,5 K sur les températures ; sinon, un bloc Uniquement les changements avec une zone morte dans le flux racine du profil peut le faire. Ne mettez pas de zone morte sur les valeurs par cycle : chaque cycle est un enregistrement qualité.

Heure, mise en mémoire tampon, micrologiciel. Synchronisez les horloges des passerelles ; les enregistrements de process ne sont utiles que si les cycles correspondent aux heures d’inspection. Les passerelles sous licence mettent en mémoire tampon les relevés pendant la coupure de la liaison, dans une capacité qui dépend du modèle, et les envoient avec leurs horodatages d’origine ; les règles d’alarme les évaluent alors comme un rattrapage, marqué Rattrapé, sans alerter pour le passé. Le micrologiciel signé des passerelles se déploie par vagues avec une période de stabilisation ; planifiez-le lors des changements de moule ou des arrêts programmés.

Tableaux de bord

Tableau	Public	Widgets et ce qu’ils affichent
Hall en direct	Superviseurs, régleurs	Carte d’état par machine avec le numéro de moule ; indicateur du nombre de cycles sur l’heure ; tableau des alarmes de process ouvertes par machine ; flux d’activité des changements d’état. Affiché sur un écran du hall via un lien d’affichage en lecture seule.
Process machine	Régleurs, techniciens process	Courbes de la pression de coussin, de la pression maximale d’injection et du temps de cycle sur les 500 derniers cycles, avec les limites du moule en cours dans une carte d’attributs à côté ; écart-type glissant du temps de cycle ; jauges de la température de chaque circuit de moule avec débit ; températures des zones du fourreau en courbes. Ouvert depuis le tableau du hall en cliquant sur une machine.
Matière et utilités	Ingénieur procédé, maintenance	Point de rosée et température de séchage par sécheur ; température d’alimentation de l’eau de refroidissement ; histogramme du temps de cycle par moule ; tableau des sécheurs hors limites sur les 24 dernières heures.
Historique qualité	Ingénieurs qualité	Tableau des valeurs par cycle pour une machine et une plage horaire choisies, téléchargeable vers Excel ; nuage de points du coussin en fonction du temps de cycle ; tableau des alarmes filtrées sur les alarmes de fenêtre de process avec les heures.
Énergie	Directeur d’usine	Histogramme des kWh quotidiens par machine ; énergie par cycle par moule sous forme de tableau.

Les paramètres d’entité permettent au tableau de process machine de servir chaque machine ; le visualiseur choisit la machine, ou un clic sur le tableau du hall la définit. Les filtres de clés peuvent restreindre le tableau du hall aux machines qui produisent un moule ou une matière choisis.

Écrans SCADA

Deux types d’écrans conviennent bien. Une vue du hall montre chaque machine à sa place ; un écran de cellule montre une machine avec ses auxiliaires. Le pack Plastics comprend les presses à injecter, les unités de régulation de température des moules, les sécheurs à résine, les chargeurs de trémie, les doseurs gravimétriques, les broyeurs de régénérés et les régulateurs de canal chaud ; le pack Factory ajoute les bras robotisés et les convoyeurs, et le pack Building les refroidisseurs à air pour l’installation d’eau de refroidissement. Voir la bibliothèque SCADA.

• Vue du hall : chaque symbole de machine coloré selon state (vert automatique, bleu réglage, rouge alarme, gris arrêté), avec son numéro de moule et son dernier temps de cycle en étiquettes.
• Écran de cellule : machine, deux unités de régulation de température avec températures d’alimentation et de retour sur leurs flexibles, régulateur de canal chaud avec sa zone la plus chaude et la plus froide, sécheur et chargeur avec point de rosée. Une règle passe une étiquette de flexible au rouge lorsque le retour moins l’alimentation dépasse la limite du circuit.
• Données périmées : une règle grise tout auxiliaire dont plc_comm_ok est faux.
• Réutilisation : dessinez l’écran de cellule une fois par famille de machines et rattachez-le comme vue au profil machine ; chaque machine de la famille obtient sa propre vue, et Tout associer propose des liaisons pour les auxiliaires par nom. Videz l’onglet Problèmes avant d’appliquer.

Règles et alarmes

Les alarmes de fenêtre de process résident sur le profil machine et lisent les limites du moule depuis les attributs ; les alarmes des auxiliaires résident sur les profils des auxiliaires.

Alarme	Condition	Délai et hystérésis	Gravité	Notification	Escalade
Coussin hors fenêtre	cushion_mm < attribut cushion_min_mm ou > cushion_max_mm	Anti-rebond 3 cycles	Majeure	Régleur de la rangée, push	Rappel toutes les 15 min
Temps de cycle long	cycle_s > attribut cycle_max_s	Anti-rebond 5 cycles ; hystérésis 0,5 s	Avertissement	Régleur de la rangée, dans l’application	Aucune
Cycle instable	cycle_s_std > attribut cycle_std_max_s	Anti-rebond 10 cycles	Mineure	Technicien process, push	Aucune
Circuit de moule chaud	tcu1_return_c > attribut mould_temp_max_c	Anti-rebond 120 s ; hystérésis 1 K	Majeure	Régleur de la rangée, push	Rappel toutes les 15 min
Débit du circuit de moule faible	tcu1_flow_lmin < attribut flow_min_lmin	Anti-rebond 60 s	Majeure	Régleur et maintenance, push	Rappel toutes les 30 min
Écart de zone du fourreau	barrel_z1_c < attribut barrel_z1_min_c ou > barrel_z1_max_c, une paire par zone dans la même règle (jusqu’à 16 comparaisons)	Anti-rebond 180 s ; hystérésis 2 K	Majeure	Technicien de procédé, push	Rappel toutes les 30 min
Défaut de zone du canal chaud	hr_fault != 0	Anti-rebond 2 échantillons	Majeure	Régleur, push	Rappel toutes les 15 min
Matière humide	dryer_dewpoint_c > attribut dewpoint_max_c	Anti-rebond 600 s ; hystérésis 3 K	Majeure	Technicien de procédé et qualité, push et e-mail	Rappel toutes les 30 min
Machine arrêtée pendant les heures de production	Fiche des règles : state différent de 1 et qui le reste pendant 15 min, uniquement pendant les heures de poste		Mineure	Superviseur, dans l’application	La fiche des règles passe en Majeure après 45 min
Passerelle hors ligne	Inactivité, 5 min		Majeure	Ingénieur automatisme, push	Rappel toutes les 30 min

Les alarmes de procédé sont évaluées à chaque coup, donc l’anti-rebond se compte en nombre de coups plutôt qu’en secondes. Une alarme s’ouvre après son anti-rebond, est acquittée par le régleur qui la prend en charge et se résout lorsque le procédé revient dans sa fenêtre ; une seule alarme par machine et par type regroupe les répétitions, si bien qu’un coussin qui sort de sa fenêtre quarante fois dans un poste apparaît comme une alarme avec quarante occurrences. Une gravité plus élevée atteinte par une alarme ouverte renotifie. Rédigez les premières vérifications dans le texte de runbook de chaque règle, par exemple « vérifier le filtre du TCU et les raccords rapides du flexible avant de modifier les consignes ».

Pendant un changement de moule, une mise au point ou un essai, le procédé sort de sa fenêtre par conception. Passez l’emplacement de la machine en Manual sur sa fiche des règles pendant le temps de réglage, ce qui arrête les règles basées sur le temps, et mettez la machine en sourdine pour la durée du changement ; les alarmes en sourdine sont enregistrées mais n’alertent personne, et la sourdine se termine d’elle-même (90 jours au maximum). Évitez les déluges en envoyant les alarmes de procédé au régleur de la rangée, et non à toute la halle ; au-delà de 20 notifications par minute, Hermetry envoie un récapitulatif toutes les cinq minutes.

Automatisation et intégrations

• Fenêtre de procédé depuis le MES : à chaque changement de moule, le MES écrit les nouvelles limites en tant qu’attributs serveur sur la machine via l’API REST, et les règles d’alarme les suivent sans que personne ait à les modifier.
• Enregistrements qualité : le QMS ou le MES récupère les valeurs par coup pour chaque machine via l’API REST avec une clé API en lecture seule, dans la fenêtre des données brutes d’au plus 90 jours ; les ingénieurs qualité téléchargent les tableaux de coups dans Excel pour une investigation.
• Alarmes de procédé vers la qualité : les webhooks signés alarm.created et alarm.cleared pour les alarmes de fenêtre de procédé permettent au QMS de marquer la plage de temps concernée pour confinement et revue.
• Valeurs dérivées : le bloc Statistics de la racine du débit enregistre cycle_s_std ; un Script peut calculer le ΔT retour moins départ par circuit et l’enregistrer avec Save telemetry, afin qu’une seule règle le surveille.
• Reporting : les rapports programmés envoyés par e-mail ne sont pas intégrés aujourd’hui ; utilisez les tableaux, Excel et l’API.

Cette conception n’envoie aucune commande aux machines ni aux auxiliaires ; les consignes restent au régleur, sur la machine. La logique de tri et des portes de rejet reste dans la machine et la logique du robot, qui peut agir sur un coup dans son propre temps de cycle.

Rôles et accès

Qui	Rôle ou groupe	Peut
Régleur	Utilisateur, politique limitée à sa rangée	Tableaux machine et cellule, acquitter les alarmes de procédé, passer une machine en Manual pour le réglage.
Technicien de procédé	Utilisateur + groupe opérateur IoT	Toutes les machines, acquitter, mettre une machine en sourdine pendant les essais.
Ingénieur qualité	Utilisateur + groupe lecteur IoT	Lire tous les tableaux et l’historique des coups, télécharger les tableaux.
Superviseur de halle	Utilisateur	Tableau de la halle, toutes les alarmes de la halle.
Responsable automatisation ou ingénierie de procédé	Administrateur	Profils, règles d’alarme, débits, plans, paramètres de la passerelle et micrologiciels.
Responsable IT	Propriétaire	Membres, politique de connexion, clés API pour le MES et le QMS.

Le journal d’audit enregistre qui a modifié les règles d’alarme, les profils et les références de paramètres, qui a mis en sourdine quelle machine et quand, et qui a passé un emplacement en Manual, dans une chaîne de hachage qui peut être vérifiée et exportée. Pour un audit client, cet enregistrement montre que la surveillance elle-même n’a pas été modifiée autour d’une période contestée.

Dimensionnement et données

À titre d’ordre de grandeur, pour 30 machines avec un cycle moyen de 40 secondes en trois postes, chacune avec deux TCU, un sécheur et un contrôleur de canal chaud :

• Messages par coup : 86 400 ÷ 40 = 2 160 par machine et par jour, environ 65 000 par jour.
• Messages périodiques des machines toutes les 60 s : 30 × 1 440 = 43 200 par jour.
• Auxiliaires toutes les 60 s : 30 × 4 × 1 440 = 172 800 par jour.
• Soit environ 280 000 messages par jour, soit à peu près 8,5 millions par mois. Les messages de télémesure et d’attributs comptent dans le quota ; les alarmes non.
• Valeurs : environ 650 000 valeurs par coup, 600 000 valeurs périodiques des machines et 1 million de valeurs des auxiliaires par jour, soit environ 2,3 millions par jour et 800 millions par an.

Les auxiliaires dominent. Les lire toutes les deux minutes réduit leur part de moitié, et une bande morte sur les températures la réduit encore, sans rien perdre de ce sur quoi un régleur agirait. Les données par coup constituent l’enregistrement qualité ; sous forme de relevés bruts, elles sont conservées au maximum 90 jours (dans les classes de 365 et 1 095 jours) ; les agrégats horaires et journaliers sont conservés pendant toute la classe, jusqu’à trois ans. Exportez les données par coup par commande ou par lot via l’API ou vers Excel dans la fenêtre des données brutes, et conservez-les dans votre QMS ou votre propre stockage aussi longtemps que vos clients l’exigent. Le stockage par valeur dépend du déploiement ; demandez-nous de confirmer l’estimation. Les débits de messages par passerelle restent modestes : une rangée de dix machines envoie environ 15 messages par coup et 50 messages périodiques par minute, dans la limite par défaut de 300 par minute.

Plan de déploiement

Phase	Semaines	Travaux	Critères de sortie
0. Étude	1-3	Interfaces de données de chaque machine et auxiliaire ; capteurs manquants (débit par circuit, point de rosée) ; modèle d’états ; premières fenêtres de procédé pour les moules pilotes.	Liste de points signée par famille de machines ; liste d’achat des capteurs.
1. Pilote	4-9	Quatre à six machines avec auxiliaires. Profils, lecture par coup, débits, tableaux de procédé et de cellule, plan de cellule, règles d’alarme.	Les valeurs par coup correspondent au journal de coups propre à la machine ; trois semaines avec des alarmes que les régleurs jugent utiles ; au moins une dérive détectée avant inspection.
2. Halle	10-16	Toutes les machines de la halle, rangée par rangée, avec des références par type de rangée ; plan de la halle.	Chaque machine transmet ses données ; fenêtres de procédé définies pour chaque moule en production.
3. Intégration	17-20	Le MES écrit les limites au changement de moule ; le QMS récupère les données de coups ; webhooks pour les alarmes de procédé.	Aucune modification manuelle des limites pendant une semaine normale.
4. Autres halles	À partir de la 21e	Réutiliser les profils, plans et règles.	Chaque halle en service dans les trois à quatre semaines suivant le câblage.

Liste de contrôle de mise en service

1. Passerelle revendiquée et placée sur sa rangée ; la machine et les auxiliaires apparaissent comme appareils enfants avec les noms d’étage et sont placés sous leur machine.
2. Les valeurs d’un coup comparées champ par champ au journal de cycle propre à la machine : coussin, temps d’injection, temps de plastification, pression de crête, temps de cycle.
3. L’augmentation du compteur de coups sur une heure égale le compte propre à la machine ; aucun coup manquant ni double.
4. Températures et débits des TCU comparés aux afficheurs des unités ; un flexible temporairement étranglé montre une baisse de débit.
5. Point de rosée comparé à l’afficheur du sécheur ; unités et signe vérifiés.
6. Attributs de fenêtre de procédé écrits pour le moule en production ; un petit changement volontaire du coussin pendant un essai ouvre puis efface l’alarme.
7. Procédure de changement de moule répétée : Manual activé, sourdine, nouvelles limites écrites, Manual désactivé.
8. Liaison montante de la passerelle débranchée pendant 15 minutes en production ; ensuite, l’historique des coups est complet et les alarmes rétroactives sont marquées.
9. Plan de cellule lié, sans rien dans l’onglet Problèmes ; textes de runbook rédigés.

Pièges

• Interroger les valeurs par coup sur un minuteur. Une interrogation toutes les 10 secondes sur un cycle de 7 secondes fait perdre des coups. Lisez sur le signal de cycle ou sur changement du compteur.
• Une seule fenêtre pour tous les moules. Les limites qui ne sont pas réécrites à chaque changement de moule génèrent de fausses alarmes ou des angles morts. Faites de la mise à jour des limites une partie intégrante de la procédure de réglage.
• Alarmes pendant le réglage. Sans mode Manuel et mise en sourdine, les régleurs apprennent à ignorer l’application dès le deuxième jour.
• Température de moule sans débit. La température réagit tard ; le débit par circuit signale d’abord un canal bouché.
• Pression hydraulique et pression spécifique mélangées. Comparez des grandeurs équivalentes d’une machine à l’autre, et indiquez laquelle des deux porte chaque clé.
• Prendre le tableau de bord pour la décision de libération. La libération des pièces suit votre plan qualité ; les données Hermetry l’étayent.

Ce que Hermetry ne remplace pas

Hermetry surveille le procédé et l’enregistre ; il ne le pilote pas. La commande machine, les consignes, les décisions de rebut pièce par pièce, la régulation de température et chaque fonction de sécurité (protecteurs, barrières immatérielles, arrêts d’urgence, protection des résistances chauffantes) restent dans la machine, ses auxiliaires et leurs circuits de sécurité, et doivent fonctionner lorsque la liaison ou la plateforme est indisponible. La libération des pièces, les enregistrements de traçabilité exigés par vos clients et le système de management de la qualité restent là où votre plan qualité les conserve.