Überwachung von Druckluft, Kältemaschinen und Versorgungsanlagen

Auf einen Blick

Punkt	Typische Antwort
Problem	Versorgungsanlagen laufen in Technikräumen mit lokalen Bedienfeldern. Druckabfälle, Trocknerstörungen und Kühlerabschaltungen werden erst entdeckt, wenn eine Produktionslinie sich beschwert, und die dabei verbrauchte Energie bleibt unsichtbar.
Was angeschlossen wird	Kompressorsteuerungen, Trockner, der Druckluftsammler (Druck, Durchfluss, Taupunkt), Kühler und Kühltürme, Kessel sowie ein Energiezähler pro großem Verbraucher, ausgelesen von einem lizenzierten Gateway pro Versorgungsraum.
Wer es nutzt	Der Versorgungs- oder Instandhaltungsingenieur, Schichttechniker, der Energiemanager und der Werksleiter.
Typischer erster Umfang	Das Kompressorhaus: Kompressoren, Trockner, Behälter- und Sammlermessgeräte.
Zeit bis zum ersten Bildschirm	In der Regel innerhalb einer Woche nach der Verkabelung des ersten Gateways. Für einen Pilotbetrieb, dessen spezifische Leistungskennzahl das Team vertraut, sollten drei bis fünf Wochen eingeplant werden.

Die Schätzungen hängen davon ab, ob die Steuerungen einen Modbus-Anschluss haben oder nur potentialfreie Kontakte.

Die Ausgangslage

Druckluft, Kaltwasser und Dampf sind die Versorgungsmedien, die niemand bemerkt, bis sie ausfallen. Ein Kompressor schaltet um 03:00 ab, die Reserve startet nicht, der Sammlerdruck sinkt und pneumatische Maschinen auf drei Linien beginnen zu stören. Das Spülventil eines Adsorptionstrockners klemmt, der Taupunkt steigt, und Wasser gelangt in die Lackiererei. Ein Kühler mit verschmutztem Kondensator läuft wochenlang mit hohem Verflüssigungsdruck und verbraucht weit mehr Strom als nötig, bis er an einem heißen Nachmittag abschaltet.

Druckluft gehört zudem meist zu den größten Stromverbrauchern eines Werks, und ein großer Teil davon geht verloren: Leckagen, die übers Wochenende ausblasen, ein vor Jahren erhöhter Solldruck, um einen Engpass in den Rohrleitungen zu kaschieren, Kompressoren, die stundenlang im Leerlauf laufen. Die meisten Werke kennen dies aus einer Prüfung, die vor Jahren mit temporären Messgeräten durchgeführt wurde. Was ihnen fehlt, ist dasselbe Bild jeden Tag.

Heute geht der Schichttechniker einmal pro Schicht durch die Versorgungsräume, liest die Anzeigen der Bedienfelder in ein Protokollblatt ab und quittiert Störungen. Ziel sind kontinuierliche Messwerte von jeder Versorgungsmaschine, Alarme, die den Techniker erreichen, bevor die Produktion etwas bemerkt, und Energiekennzahlen, die Verschwendung ohne eine neue Prüfung sichtbar machen.

Ziele und Kennzahlen

Spezifische Leistung der Druckluft = kWh des Kompressorhauses ÷ gelieferte m³ Luft, über einen Tag oder eine Schicht. Vergleichen Sie nur bei ähnlicher Last; sie steigt bei geringer Last, weil der Leerlauf weiterhin Leistung aufnimmt. Gut betriebene Anlagen liegen typischerweise im Bereich von 0,1 bis 0,13 kWh/m³ bei 7 bar; ermitteln Sie Ihre eigene Basis im Pilotbetrieb.
Druckluftbedarf außerhalb der Produktion = mittlerer Durchfluss, während die Produktion steht (Wochenende, Nacht) ÷ mittlerer Durchfluss in der Produktion. Ein hohes Verhältnis deutet auf Leckagen oder eingeschaltete Anlagen hin. Leckagereparaturen zeigen sich hier als Stufe nach unten.
Druckreserve = mittlerer Sammlerdruck minus der niedrigste Druck, den der anspruchsvollste Verbraucher benötigt. Als Faustregel gilt: Jedes überschüssige bar kostet mehrere Prozent der Kompressorenergie; vereinbaren Sie den Wert mit dem Kompressorlieferanten.
Lastverhältnis je Kompressor = Laststunden ÷ Betriebsstunden. Ein Regelkompressor mit 30 % Lastverhältnis über Wochen deutet auf ein Regelungs- oder Reihenfolgeproblem hin.
Taupunkteinhaltung = Zeitanteil, in dem der Drucktaupunkt unter seinem Grenzwert liegt, zum Beispiel +3 °C für einen Kältetrockner oder -40 °C für einen Adsorptionstrockner.
Kühlerwirkungsgrad = abgegebene Kühlleistung ÷ elektrische Aufnahme, mit Kühlleistung kW = Durchfluss (m³/h) × ΔT (K) × 1,16 für Wasser.
Verfügbarkeit der Versorgung = Zeit, in der die Versorgung ihr Druck- oder Temperaturziel erreicht hat ÷ geplante Produktionszeit.

Laufzeit-, Energie- und Durchflusssummen stammen von Zählern, die an den Maschinen ausgelesen werden; die Aggregation increase von Hermetry macht daraus Tages- und Stundenwerte, und die Minuten-, Stunden- und Tagesaggregate liefern Mittelwerte und Extremwerte ohne zusätzliche Berechnung vor Ort.

Architektur

Setzen Sie in jedem Versorgungsraum ein lizenziertes Gateway mit Hermetry Edge ein: im Kompressorhaus, in der Kühlanlage und im Kesselhaus. Es liest Steuerungen und Messgeräte über Modbus RTU (RS485) oder Modbus TCP, nimmt potentialfreie Kontakte und 4-20-mA-Signale an seinen eigenen Eingängen auf, sofern das Modell diese besitzt, und sendet alles über MQTT mit TLS über eine einzige ausgehende Verbindung. Jede Maschine erscheint als untergeordnetes Gerät ihres Gateways mit eigenem Profil, eigenem Verlauf und eigenen Alarmen. Siehe Hermetry Edge und die lizenzierten Geräte.

Ältere Kompressoren ohne Kommunikationsanschluss liefern über Kontakte trotzdem viel: Betrieb, Last, Störung und Fernfreigabe, dazu ein Stromwandler für die Leistung, falls kein Zähler eingebaut ist. Kühler verfügen häufig über eine Gebäudeautomations-Schnittstelle; ein lizenziertes Gateway-Modell liest BACnet, und viele Kühler bieten zusätzlich Modbus. Der Druck am Ende des Netzes, wo der kritische Verbraucher sitzt, kann von einem LoRaWAN-Drucksensor stammen, wenn ein Kabel nicht praktikabel ist, sofern dessen Nutzlast in der Codec-Bibliothek enthalten ist oder Sie mit dem Codec-Testplatz einen Codec dafür schreiben.

Komponente	Aufgabe	Hinweise
Lizenziertes Gateway mit Edge	Liest Steuerungen und Messgeräte, veröffentlicht Telemetrie	Eines pro Versorgungsraum. Wird durch Scannen seines Codes beansprucht; keine Zugangsdaten werden vor Ort eingegeben.
Kompressorsteuerungen	Zustand, Drücke, Temperaturen, Stunden, Störcodes	Modbus, sofern verfügbar; andernfalls Kontakte und ein Stromwandler.
Energiezähler	kWh und kW je Kompressor oder je Kompressorhaus	Modbus RTU auf derselben RS485-Leitung.
Thermischer Massen- oder Wirbeldurchflussmesser	Gelieferter Luftdurchfluss und Summe	Nach den Trocknern am Hauptsammler, Modbus oder 4-20 mA plus eine Impulssumme.
Druck- und Taupunktmessumformer	Sammlerdruck, Druck am Netzende, Taupunkt	4-20 mA in das Gateway oder eine lokale SPS.
Steuerungen von Kühlern und Kühltürmen	Vor- und Rücklauftemperatur, Zustand, Leistung, Störungen	Modbus oder BACnet, je nach Steuerung und Gateway-Modell.
Kesselsteuerung	Dampfdruck, Brennerzustand, Verriegelung, Rauchgastemperatur	Modbus oder Kontakte; das Brennermanagementsystem bleibt führend.
Hermetry	Speicherung, Alarme, Regeln, Abläufe, Boards, SCADA	Region EU, USA oder Türkiye, oder auf Ihren eigenen Servern.

Lizenzierte Gateways melden sich mit einem X.509-Zertifikat der eigenen Zertifizierungsstelle der Plattform an. Anlagennetze laufen in der Regel über die IT; das Gateway benötigt nur eine ausgehende Verbindung, und das Profil kann einschränken, aus welchen Netzen Geräte sich verbinden dürfen.

Punktliste

Ein Kompressorhaus mit drei oder vier Kompressoren, zwei Trocknern und einem Sammler, eine Kühlanlage mit zwei Kühlern und einem Kühlturm sowie ein Kessel. Die Schlüssel gelten je Gerätetyp; jeder Kompressor verwendet dieselben Schlüssel. Registernummern stammen aus dem Handbuch der jeweiligen Steuerung.

Punkt	Telemetrieschlüssel	Einheit	Quelle	Intervall	Hinweise
Kompressorzustand	`state`	Code	Steuerung oder Kontakte	bei Änderung + 60 s	0 gestoppt, 1 unbelastet, 2 belastet, 3 Störung. Dieselben Codes bei jedem Modell.
Kompressorleistung	`p_kw`	kW	Energiezähler oder Steuerung	60 s
Kompressorenergie	`kwh`	kWh	Energiezähler	15 min	Tageswerte aus `increase`.
Abgabedruck	`discharge_bar`	bar(g)	Steuerung	60 s
Austrittstemperatur am Verdichterelement	`outlet_temp_c`	°C	Steuerung	60 s	Steigende Werte deuten auf Kühl- oder Ölprobleme hin.
Betriebsstunden, Laststunden	`run_h`, `loaded_h`	h	Zähler der Steuerung	15 min	Lastverhältnis und Wartungsplanung.
Aktiver Störcode	`fault_code`	Code	Steuerung	bei Änderung	0 im fehlerfreien Zustand. Codes im Runbook in Text übersetzen.
Sammlerdruck	`header_bar`	bar(g)	Messumformer nach den Trocknern	10 s	Der Wert, den die Produktion spürt.
Druck am Netzende	`far_end_bar`	bar(g)	Messumformer am kritischen Verbraucher	60 s	Sammler minus Netzende = Druckverlust im Netz.
Luftdurchfluss	`flow_m3min`	m³/min	Durchflussmesser	30 s	Angeben, ob Normal- oder Freiluftbedingungen gelten.
Gelieferte Luft, Summe	`air_total_m3`	m³	Summenzähler des Durchflussmessers	15 min
Energie des Kompressorhauses	`house_kwh`	kWh	Einspeisezähler	15 min	Schließt die Trockner ein, die ehrliche Grundlage für die spezifische Leistung.
Drucktaupunkt	`dewpoint_c`	°C	Taupunktmessumformer je Trockner	60 s
Filterdruckverlust	`filter_dp_bar`	bar	Differenzdruckmessumformer	5 min	Auslöser für den Filterwechsel.
Kaltwasser Vorlauf, Rücklauf	`chw_supply_c`, `chw_return_c`	°C	Kühlersteuerung	60 s
Kaltwasserdurchfluss	`chw_flow_m3h`	m³/h	Durchflussmesser	60 s	Wird für die Kühlleistung in kW benötigt.
Kältemaschinenstatus und Leistung	`state`, `p_kw`	Code, kW	Kältemaschinenregler, Zähler	bei Änderung + 60 s	Gleiche Statuscodes wie bei den Kompressoren.
Kondensatorwassereintritt	`cond_in_c`	°C	Kältemaschinenregler oder Sensor	60 s	Hohe Werte deuten auf den Kühlturm hin.
Kühlturmlüfter und Becken	`fan_on`, `basin_temp_c`	bool, °C	Kontakte, Sensor	bei Änderung, 60 s
Dampfdruck	`steam_bar`	bar(g)	Kesselregler	30 s
Brennerstatus, Verriegelung	`burner_on`, `lockout`	bool	Kontakte der Brennersteuerung	bei Änderung
Rauchgastemperatur	`flue_temp_c`	°C	Kesselregler	60 s	Steigende Werte deuten auf Verschmutzung hin.
Gasverbrauch	`gas_m3`	m³	Gaszählerimpulse oder Modbus	15 min

Etwa 10 Schlüssel pro Kompressor und Kältemaschine, 8 für den Luftsammler. Schlüssel je Gerätetyp abstimmen, bevor die Gateways konfiguriert werden.

Schlüssel im Reiter Telemetry keys jedes Profils mit Bezeichnung, Einheit, Dezimalstellen und Bereich deklarieren. Für Statuscodes die Bedeutung im Profil festhalten und für Kompressoren und Kältemaschinen dieselben Codes verwenden, damit SCADA-Regeln und Diagramme sie gleich auswerten.

Asset-Modell

Plant (Site) mit Zeitzone, production_calendar und utilities_engineer.
Utility building (Building) mit emergency_contact.
Compressor house, Chiller plant, Boiler house (Area) mit Auslegungswerten: design_pressure_bar, min_pressure_bar, chw_setpoint_c, steam_setpoint_bar.
Compressor 1..n, Dryer, Chiller 1..n, Boiler (Machine) mit rated_kw, free_air_delivery_m3min, role (base, trim, standby), service_interval_h, next_service_h.
Production lines (Line), über Feeds-Beziehungen mit den Versorgungsbereichen verknüpft.

Die Feeds-Beziehungen vom Kompressorhaus und der Kältezentrale zu den Produktionslinien beantworten die erste Frage, die ein Niederdruckalarm aufwirft: welche Linien betroffen sind. Die Platzierung bestimmt den Standortstatus und welche Regeln auf ein Gerät wirken dürfen. Gerätespezifische Grenzwerte wie next_service_h und die Taupunktgrenze gehören als Serverattribute an die Geräte, sodass eine Alarmregel für jeden Kompressor und jeden Trockner passt.

Geräteeinrichtung

Profiles. Ein Profil pro Gerätetyp und Reglermodell: Compressor, Modbus controller, Compressor, contacts only, Air header, Desiccant dryer, Chiller, Cooling tower, Steam boiler und eines für jedes Gateway. Das Profil enthält Schlüssel, Alarmregeln, die Online-Regel und bei Gateways den Befehlskatalog. Für Online-Regeln Recent message mit dem Heartbeat-Intervall verwenden.

Provisioning. Der Elektriker verdrahtet das Gateway; der Administrator übernimmt es, indem er seinen Code scannt, und platziert es im Versorgungsbereich. Maschinen erscheinen als untergeordnete Geräte, sobald das Gateway sie erstmals meldet; benennen Sie sie in der Gateway-Konfiguration nach der Maschinenkennung, etwa C-03 oder CH-01, und platzieren Sie sie an ihren Maschinen-Assets.

Settings and intervals. Remote device settings auf lizenzierten Gateways stellt serielle Parameter, die Modbus-Abbildung je Regler, Abfrageintervalle und Eingangskonfiguration bereit. Eine Basiskonfiguration je Versorgungsraumtyp erstellen, testweise durchlaufen lassen und bei mehreren Standorten einer Anlagengruppe per Massenauftrag in Wellen anwenden. Den Header-Druck alle 10 s abfragen, weil Druckeinbrüche kurz sind; die meisten anderen Werte alle 60 s; Zähler alle 15 Minuten. Zustände bei Änderung plus eine Wiederholung nach 60 Sekunden senden. Falls das Gateway-Modell eine Totband-Einstellung unterstützt, diese bei Temperaturen setzen; andernfalls verwirft ein Block Only changes mit einem Totband im Root-Flow des Profils kleine Änderungen vor der Speicherung.

Derived values. Im Root-Flow des Profils für den Luftsammler berechnen zwei Delta-Blöcke für house_kwh und air_total_m3 sowie ein kurzes Script spec_kwh_m3 für jeden 15-Minuten-Messwert; über einen Block Save telemetry wird der Wert als Telemetrie gespeichert, sodass Diagramme und Regeln die spezifische Leistung direkt nutzen. Im Kältemaschinenprofil berechnet dasselbe Muster cooling_kw aus Durchfluss und ΔT sowie cop aus Kälte- und elektrischer Leistung. Jeden Zweig im Flow-Test-Runner prüfen; jede Bereitstellung ist eine Version, auf die Sie zurückrollen können.

Time and buffering. Gateway-Uhren synchronisieren oder Hermetry den Eingangszeitpunkt stempeln lassen. Lizenzierte Gateways puffern Messwerte bei Verbindungsausfällen, in einer Kapazität, die vom Modell abhängt, und senden sie mit den ursprünglichen Zeitstempeln; Alarmregeln werten sie als Nachlieferung aus, markiert als Backfilled, ohne jemanden zu alarmieren. Firmware ist signiert und wird über das Gateway-Profil in Wellen mit einer Einwirkzeit ausgerollt; das Ausrollen außerhalb der Produktionsspitzen durchführen.

Dashboards

Board	Zielgruppe	Widgets und ihre Anzeige
Übersicht Versorgung	Schichttechniker, Anlagenleiter	Statuskarten für jeden Kompressor, Trockner, jede Kältemaschine und jeden Kessel; Anzeigen für Headerdruck, Kaltwasservorlauf und Dampfdruck mit ihren Bereichen; Alarmtabelle offener Versorgungsalarme; Aktivitätsfeed mit Starts, Stopps und Störungen. Wird über einen schreibgeschützten Anzeigelink auf einem Bildschirm im Versorgungsraum dargestellt.
Druckluft	Versorgungsingenieur, Energiemanager	Liniendiagramm von Header- und Enddruck mit Durchfluss als zweiter Reihe über 48 Stunden; Kennzahl mit Trend der gestrigen spezifischen Leistung im Vergleich zum Vorzeitraum; Balkendiagramm der täglichen kWh je Kompressor; Heatmap des Durchflusses nach Stunde und Wochentag, in der Wochenendleckagen auffallen; Tabelle des Lastverhältnisses je Kompressor.
Kaltwasser	Versorgungsingenieur	Vor- und Rücklauftemperaturen mit Kondensatorwassereintritt; COP je Kältemaschine als Liniendiagramm; Kennzahl der heute gelieferten Kälte; Status des Kühlturmlüfters.
Dampf	Versorgungsingenieur	Dampfdruck im Vergleich zum Sollwert; Verlauf von Brenner ein und aus während der Schicht; Trend der Rauchgastemperatur; tägliche Gasnutzung.
Instandhaltung	Instandhaltungsplaner	Fortschrittskarten der Betriebsstunden gegenüber `next_service_h` je Kompressor; Filterdruckabfall je Trockner; Tabelle der Störungscodes über 30 Tage, als Excel-Datei herunterladbar.

Entitätsparameter lassen das Druckluft-Board jede Anlage einer Gruppe bedienen; ein Klick auf die Statuskarte eines Kompressors kann eine Maschinenseite öffnen, mit diesem Kompressor als Parameter.

SCADA-Bildschirme

Zeichnen Sie einen Prozessbildschirm pro Versorgungsraum. Das Process pack deckt Kompressoren, Drucklufttrockner, Behälter, Gebläse, Kessel, Plattenwärmetauscher, Elektromotoren, Frequenzumrichter, Regel- und Sicherheitsventile, Druckregler und Durchflussmesser ab. Das Building pack ergänzt luftgekühlte Kältemaschinen, Kühltürme, Ausdehnungsgefäße und Umwälzpumpen. Siehe die SCADA library.

Kompressorhaus: Kompressoren zu Behälter zu Trocknern zu Filtern zum Header, mit dem Durchflussmesser und dem Headerdruck-Messumformer. Jeder Kompressor färbt sich nach state (grau gestoppt, blau unbelastet, grün belastet, rot Störung) und zeigt p_kw und discharge_bar an.
Kältezentrale: Kältemaschinen, Pumpen und Kühlturm mit Vor- und Rohrleitungen; Temperaturen werden an den Rohrleitungen angezeigt; eine Regel färbt das Beschriftungsfeld der Vorlaufleitung rot, sobald der Sollwert plus zwei Kelvin überschritten ist.
Kesselhaus: Kessel, Speisewasser, Dampfsammler; das Brennersymbol blinkt bei lockout rot.
Netz: eine vereinfachte Ringleitungszeichnung mit dem Enddruck, sodass der Druckabfall auf einen Blick sichtbar ist.
Wiederverwendung: Jede Zeichnung als Ansicht am Gateway-Profil anhängen; eine Anlagengruppe mit identischen Kompressorhäusern wird einmal gezeichnet. Match everything schlägt Bindungen vor; vor dem Anwenden den Reiter Problems leeren. Eine 3D-Ansicht aus derselben Zeichnung hilft bei der Schulung von Technikern.

Regeln und Alarme

Alarmregeln liegen in den Profilen; maschinenspezifische Grenzwerte kommen aus Attributen.

Alarm	Bedingung	Verzögerung und Hysterese	Schweregrad	Benachrichtigt	Eskalation
Niedriger Kopfdruck	`header_bar` < Attribut `min_pressure_bar` + 0,3 (Major), < `min_pressure_bar` (Critical)	30 s; Hysterese 0,2 bar	Major / Critical	Push an den Schichttechniker; Critical zusätzlich SMS an den Versorgungsingenieur	Anstieg auf Critical benachrichtigt erneut; Erinnerung alle 10 min
Kompressorstörung	`state` == 3 oder `fault_code` != 0	2 Messwerte	Major	Schichttechniker, Push	Erinnerung alle 30 min
Hohe Austrittstemperatur	`outlet_temp_c` > Attribut `max_outlet_c`	120 s; Hysterese 3 K	Minor	Instandhaltung, E-Mail	Keine
Taupunkt hoch	`dewpoint_c` > Attribut `max_dewpoint_c`	600 s; Hysterese 2 K	Major	Versorgungsingenieur, Qualitätskontakt, Push	Erinnerung stündlich
Filter verstopft	`filter_dp_bar` > 0,6	30 min	Warnung	Instandhaltung, In-App	Keine
Kaltwasser zu warm	`chw_supply_c` > Attribut `chw_setpoint_c` + 2	300 s; Hysterese 0,5 K	Major	Schichttechniker, Push	Erinnerung alle 30 min
Kältemaschine ausgefallen	Kältemaschine `state` == 3	2 Messwerte	Major	Schichttechniker, Push	Erinnerung alle 30 min
Kesselverriegelung	`lockout` == true	10 s	Critical	Schichttechniker und Versorgungsingenieur, SMS	Erinnerung alle 10 min
Gateway offline	Inaktivität, 10 min		Major	Schichttechniker, Push	Erinnerung alle 30 min
Wartung fällig	`loaded_h` >= Attribut `next_service_h`		Info	Instandhaltungsplaner, E-Mail	Keine
Luftverbrauch bei geschlossenem Ventil	Regelkarte: `flow_m3min` über der Leckgrenze und bleibt so 60 min, nur außerhalb der Produktionszeiten		Warnung	Energiemanager, In-App	Keine

Ein Alarm öffnet sich nach seiner Entprellzeit, wird vom Techniker quittiert, der ihn übernimmt, und schließt sich selbstständig, wenn der Wert zurückkehrt. Pro Gerät und Typ gibt es einen offenen Alarm, der Wiederholungen zählt, sodass ein Kompressor, der nachts fünfmal auslöst, einen Alarm mit fünf Vorkommnissen zeigt. Schreiben Sie die ersten Prüfungen und das Rücksetzverfahren in den Runbook-Text jeder Regel; ein Techniker in der Nachtschicht liest ihn neben dem Alarm. Quittieren erfordert die Rolle User; manuelles Auflösen, Stummschalten und Regelbearbeitung erfordern Admin.

Niedriger Kopfdruck hat Folgen: ein Kompressorfehler, dann niedriger Druck, dann Störungen an Produktionsmaschinen. Halten Sie die Ursache auf Major, den Druck auf Major und Critical mit kurzer Verzögerung und überlassen Sie produktionsseitige Folgen den Produktionssystemen. Verwenden Sie Dämpfung bei einem Drucküberwachungskontakt, der flattert. Vor geplanter Wartung an einem Kompressor stummschalten Sie dieses Gerät für das Arbeitsfenster; seine Alarme werden aufgezeichnet, aber niemand wird gerufen, und die Stummschaltung endet selbstständig (höchstens 90 Tage). Oberhalb von 20 Alarmbenachrichtigungen pro Minute fasst Hermetry den Rest in einem Fünf-Minuten-Digest zusammen.

Die Regel für Luftverbrauch außerhalb der Produktion ist zeitabhängig und steht daher auf der Regelkarte des Kompressorhauses, wobei das Fenster aus dem Schichtmodell der Anlage abgeleitet wird. Ihre Wartezeit läuft über einen Timer und greift auch dann, wenn kein neuer Messwert eintrifft.

Automatisierung und Integrationen

Instandhaltungsmanagement: ein signierter alarm.created-Webhook für Versorgungsalarme ab Major öffnet einen Arbeitsauftrag im CMMS; alarm.cleared ergänzt die Abschlusszeit. Der Info-Alarm Wartung fällig kann dasselbe System speisen.
Energieberichte: tägliche house_kwh, air_total_m3 und spec_kwh_m3 stehen aus den Verlaufstabellen als Excel-Downloads bereit oder über die REST-API mit einem Read-only-API-Schlüssel mit agg=increase.
Leckkampagnen: vergleichen Sie den Durchfluss außerhalb der Produktionszeiten vor und nach einer Leckmarkierungsrunde auf der Druckluft-Übersicht mit dem Vergleich zur Vorperiode.
Überwachende Befehle, optional: wenn das Gateway-Modell Befehle an seine Relaisausgänge unterstützt, kann ein Katalogeintrag wie air.weekend_enable den Fernfreigabeeingang der Kompressorsteuerung schalten. Markieren Sie ihn als kritisch mit einer getippten Bestätigung; jeder Befehl mit hoher Auswirkung wird im Audit-Log festgehalten. Befehle an Geräte hinter einem Gateway sind in Entwicklung, verdrahten Sie solche Signale daher direkt mit dem Gateway.
Berichte: geplante, per E-Mail versandte Berichte sind derzeit nicht integriert; nutzen Sie Tabellen und Excel.

Kompressorsequenzierung, Kältemaschinenstaffelung und Kesselregelung bleiben in ihren eigenen Steuerungen. Hermetry berichtet, was sie tun, und alarmiert Personen, wenn sie ausfallen; schalten Sie einen Standort auf der Regelkarte auf Manuell, wenn Techniker übernehmen, dann stoppen alle Regeln dieses Standorts, bis er zurückgeschaltet wird.

Rollen und Zugriff

Wer	Rolle oder Gruppe	Darf
Schichttechniker	User + Gruppe IoT-Operator	Jede Versorgungsübersicht sehen, Alarme quittieren, einen Versorgungsbereich auf Manuell schalten.
Versorgungsingenieur	Admin	Profile, Alarmregeln, Abläufe, Regeln, Zeichnungen, Stummschaltungen, Gateway-Firmware und Einstellungen.
Energiemanager	User + Gruppe IoT-Viewer	Energieübersichten und Tabellen lesen, Verlauf herunterladen.
Instandhaltungsplaner	User	Instandhaltungsübersicht und Wartungsalarme.
Kompressor-Servicefirma	User, Richtlinie beschränkt auf die Geräte des Kompressorhauses	Kompressoren und ihre Alarme während eines Servicevertrags sehen.
IT-Verantwortlicher	Owner	Mitglieder, Anmeldrichtlinie, Single Sign-on.

Attributbasierte Richtlinien beschränken die Servicefirma auf ihre eigenen Maschinen, und die Richtlinie kann nach Vertragsende entfernt werden. Das Audit-Log erfasst Anmeldungen, Regel- und Profilbearbeitungen, Stummschaltungen, Einstellungsaufträge und Befehle mit hoher Auswirkung in einer Hash-Kette, die geprüft und exportiert werden kann.

Dimensionierung und Daten

Größenordnung für eine Anlage mit vier Kompressoren, zwei Trocknern, einem Luftsammler, zwei Kältemaschinen, einem Kühlturm und zwei Kesseln, eine Nachricht pro Gerät und Messwert:

Kompressoren und Kältemaschinen: 6 Geräte × 1.440 = 8.640 Nachrichten pro Tag.
Luftsammler alle 10 s wegen schneller Druckeinbrüche: 8.640 pro Tag.
Trockner, Kühlturm und Kessel bei 60 s: 5 × 1.440 = 7.200 pro Tag.
Etwa 24.500 Nachrichten pro Tag, rund 735.000 pro Monat je Anlage; für eine Gruppe von fünf Anlagen etwa 3,7 Millionen pro Monat. Telemetrie- und Attributnachrichten zählen auf das Kontingent; Alarme und Befehle nicht.
Werte: etwa 8 Schlüssel pro Nachricht ergeben rund 200.000 Werte pro Tag je Anlage, etwa 70 Millionen pro Jahr. Wenn der Luftdruck alle 30 s und nur Durchfluss und Taupunkt jede Minute gesendet werden, sinkt der Anteil des Luftsammlers um zwei Drittel.

Der Druck im Luftsammler im 10-Sekunden-Takt ist die umfangreichste Reihe. Die Aufbewahrung ist eine Klasse für die gesamte Organisation, nicht pro Reihe: Rohmesswerte werden je nach Klasse 7 bis 90 Tage aufbewahrt, Minutenaggregate (Minimum und Maximum, die jeden Einbruch noch zeigen) bis zu 31 Tage, und Stunden- und Tagesaggregate für die volle Klasse, die Zähler und Energie über ein oder drei Jahre enthalten. Der Speicherbedarf je Wert hängt von der Installation ab; bitte bestätigen Sie die Schätzung bei uns. Die Ratenbegrenzungen pro Gerät (10 Nachrichten pro Sekunde, 300 pro Minute) lassen hier große Reserven.

Einführungsplan

Phase	Wochen	Arbeit	Abnahmekriterien
0. Bestandsaufnahme	1-2	Steuerungen, Ports, Registerzuordnungen, vorhandene Zähler und fehlende Messgeräte (Durchfluss, Taupunkt, Druck am Ende der Leitung) auflisten. Zustandscodes und Alarmgrenzen festlegen.	Unterzeichnete Punktliste je Gerätetyp; Beschaffungsliste für Messgeräte.
1. Kompressorhaus	3-6	Gateway, Kompressoren, Trockner, Messgeräte am Luftsammler, Druckluft-Übersicht und Zeichnung, Alarmregeln, spezifische Leistung und Durchfluss.	Zwei Wochen Daten; Basislinie der spezifischen Leistung vereinbart; jeder Alarm getestet; Techniker nutzen die Übersicht im Schichtbetrieb.
2. Kältemaschinen und Kessel	7-10	Gateways der Kältemaschinenanlage und des Kesselhauses, deren Zeichnungen und Übersichten, COP-Durchfluss.	Werte gegen die Anzeigen der Steuerungen geprüft; Auslöse- und Verriegelungsalarme getestet.
3. Integration	11-12	CMMS-Webhooks, Instandhaltungsübersicht, Basislinie der Leckkampagne.	Aus Alarmen erzeugte Arbeitsaufträge durchgehend funktionsfähig.
4. Weitere Anlagen	Ab 13	Profile, Basislinien und Zeichnungen in die nächste Anlage kopieren.	Jede Anlage innerhalb von zwei bis drei Wochen nach der Verdrahtung live.

Inbetriebnahme-Checkliste

Jedes Gateway beansprucht, dem Profil zugeordnet und seinem Versorgungsbereich platziert; jede Maschine erscheint als untergeordnetes Gerät mit ihrem Tag-Namen.
Verdichterzustand state mit dem Techniker in allen vier Zuständen geprüft: gestoppt, unbelastet, belastet, Störung (simuliert, sofern die Steuerung es zulässt).
Netzdruck mit einem kalibrierten Manometer bei zwei Drücken verglichen; Summenzähler des Durchflussmessers mit der Anzeige des Zählers verglichen.
Taupunktwert mit der Anzeige des Trockners verglichen; Einheiten geprüft (°C Drucktaupunkt, nicht atmosphärisch).
spec_kwh_m3 und cop für einen 15-Minuten-Zeitraum von Hand nachgerechnet.
Jeder Alarm einmal ausgelöst: Netzdruck niedrig, indem das Attribut der Untergrenze vorübergehend angehoben wurde; eine Verdichterstörung; eine Kesselverriegelung, mit dem Brennerlieferanten simuliert. Benachrichtigungen erreichen die richtigen Personen; Quittierung und Rücksetzung funktionieren.
Gateway-Uplink 20 Minuten lang abgezogen: Alarm „offline“ öffnet sich; gepufferte Messwerte füllen die Lücke.
Zeitstempel in den Diagrammen stimmen mit der Zeitzone der Anlage überein.
Zeichnungen mit nichts im Reiter „Probleme“ verknüpft; Runbook-Texte ausgefüllt.

Fallstricke

Spezifische Leistung ohne die Trockner. Nur die Verdichter zu messen schönt die Kennzahl; nutzen Sie die Einspeisung des Verdichterhauses oder ergänzen Sie Zähler an den Trocknern.
Durchfluss bei gemischten Bedingungen. Einige Zähler melden Normzustand, andere angesaugte Luft (FAD). Legen Sie eine Bezugsgröße fest und kennzeichnen Sie sie im Profil.
Druck an der falschen Stelle. Ein Drucktransmitter vor den Trocknern verdeckt deren Druckabfall; messen Sie nach den Trocknern und am entferntesten Punkt.
Langsame Abfrage des Drucks. Ein Einminutenmittelwert verbirgt die Einbrüche, die Maschinen abschalten. Fragen Sie schnell ab und betrachten Sie die Minutenminima.
Unterschiedliche Zustandscodes je Modell. Ordnen Sie jede Steuerung im Gateway denselben Codes zu, nicht in jeder SCADA-Regel.
Jede Folgewirkung wird alarmiert. Eine Verdichterabschaltung mit anschließendem Niederdruck sollte einmal mit einer klaren Ursache auslösen, nicht zehnmal.

Was Hermetry nicht ersetzt

Hermetry überwacht Versorgungsmedien und alarmiert Personen; es steuert sie nicht. Die Verdichterfolge, die Trocknersteuerung, die Kältemaschinenstufung, die Brennersteuerung und jede Sicherheitseinrichtung (Sicherheitsventile, Druckschalter, Flammenwächter, Kessel-Wasserstandsbegrenzer) bleiben in ihren eigenen Steuerungen und festverdrahteten Kreisen und müssen auch dann weiterarbeiten, wenn die Verbindung oder die Plattform nicht verfügbar ist. Druckbehälterprüfungen und gesetzlich vorgeschriebene Kesselunterlagen bleiben dort, wo Ihre Vorschriften sie verlangen.