Maschinenstatus und Zählwerte an einer Abfüllanlage

Auf einen Blick

Position	Übliche Antwort
Problem	Eine Abfüllanlage hält pro Schicht viele Male an, meist für wenige Minuten. Niemand weiß, welche Maschine jeden Stopp ausgelöst hat, daher wiederholen sich dieselben kleinen Ursachen monatelang.
Was angebunden wird	Zustand, Geschwindigkeit, Zähler, Störungsnummern und Zeit-in-Zustand-Zähler jeder Maschine vom Depalettierer bis zum Palettierer, der First-Out-Code der Linie, Füllstände der Pufferförderer sowie Prozesswerte von Pasteur, CIP und Füller, über ein lizenziertes Gateway im Anlagennetz.
Wer es nutzt	Anlagenbediener und Schichtführer der Linie, die Schichtleitung, Instandhaltung, Qualitätssicherung und die Produktionsleitung.
Typischer erster Umfang	Eine Linie, beginnend mit dem Füller und den Maschinen direkt davor und danach.
Zeit bis zum ersten Bildschirm	In der Regel wenige Tage, nachdem das Gateway die erste SPS gelesen hat. Planen Sie vier bis sechs Wochen ein, bis das Linienteam der Stopp-Analyse vertraut.

Die Ausgangslage

Eine Abfüll- oder Lebensmittellinie für Getränke ist eine Kette von Maschinen verschiedener Lieferanten: Depalettierer, Spüler oder Flaschenwaschmaschine, Füller und Verschließer, oft ein Pasteur, Etikettierer, Inspektion, Kartonierer und Palettierer, verbunden durch Staufördertechnik. Die Linie ist um den Füller herum ausgelegt: vor- und nachgelagerte Maschinen sind schneller, und die Förderer puffern kurze Stillstände, damit der Füller weiterläuft. Wenn dieses Konzept funktioniert, läuft die Linie mit Füllergeschwindigkeit; wenn nicht, wartet der Füller.

Der tägliche Alltag sind Kleinststörungen. Ein Etikettierer verklemmt sich 90 Sekunden lang, sein Zulauf staut sich, der Puffer füllt sich und der Füller hält an einem vollen Auslauf an. Die Bedienperson startet den Etikettierer neu, die Linie erholt sich, und im Schichtbericht steht „Füller 14-mal gestoppt“. Ohne zu wissen, welche Maschine zuerst stand, behebt die Instandhaltung den falschen Fehler, und die Effizienz der Linie bleibt, wo sie ist.

Lebensmittellinien erzeugen Aufzeichnungen, die einer Prüfung standhalten müssen: Pasteurisationseinheiten, CIP-Temperaturen und Leitfähigkeit, Produkttemperatur beim Füllen. Diese liegen oft in den HMIs der Maschinen oder auf Papierschreibern. Ziel ist ein Live-Bild der Linie nach Maschine und Zustand, eine verlässliche Antwort auf „wer hat zuerst gestoppt“, Zählwerte pro Stunde und Schicht sowie Prozessaufzeichnungen, die zusammen mit den Stillständen gespeichert werden.

Ziele und Kennzahlen

• Linieneffizienz = gute Behälter am Ausgang ÷ (Nenngeschwindigkeit des Füllers × geplante Produktionszeit). Gute Behälter nach der letzten Prüfung oder am Kartonierer zählen, umgerechnet in Behälter.
• Maschinenverfügbarkeit = Laufzeit ÷ (geplante Zeit − Blockadezeit − Hungerzeit). Blockade- und Hungerzeiten werden durch Nachbarn verursacht, nicht durch die Maschine selbst, und dürfen ihr nicht angelastet werden.
• Anteile Blockade und Hunger je Maschine = Zeit in diesem Zustand ÷ geplante Zeit. Ein Füller, der 6 % der Schicht ohne Produkt steht, verweist auf vorgelagerte Ursachen; Blockade verweist auf nachgelagerte.
• Stopps und First-Out = Anzahl der Linienstopps pro Schicht und für jeden die Maschine, deren Stopp die Kette ausgelöst hat.
• Mittlere Zeit zwischen Ausfällen je Maschine = Laufzeit ÷ Anzahl der Störungsstopps; mittlere Reparaturzeit = Störzeit ÷ Anzahl der Störungsstopps.
• Ausschussquote je Prüfstelle = Ausschuss ÷ geprüfte Behälter (Füllstand, Verschluss, Etikett, Fremdkörper).
• Umrüst- und CIP-Zeit = Zeit im Rüst- oder Reinigungszustand je Umrüstung, verglichen mit dem Sollwert.

Die beste Datenquelle ist ein Satz von Zeit-in-Zustand-Akkumulatoren in der SPS jeder Maschine (Sekunden laufend, blockiert, ohne Produkt, in Störung, im Rüsten) plus deren Ein- und Ausgangszähler. Hermetry-Aggregation increase macht daraus genaue Werte pro Stunde, Schicht oder Tag und kommt mit Rücksetzungen beim Einschalten zurecht. Die Ereigniszeitpunkte für First-Out sind ein eigener Bedarf, behandelt unter Geräteeinrichtung.

Architektur

Ein lizenziertes Gateway mit Hermetry Edge sitzt im Linien-Steuerschrank oder in einem Schrank im Anlagennetz. Es fragt jede Maschinen-SPS über Modbus TCP ab, oder eine Linien-Steuerung, die bereits Maschinendaten sammelt, sowie die Prozesssteuerungen von Pasteur, CIP und Füller über Modbus TCP oder RTU. Maschinen, die keines davon bieten, geben ihren Zustand über Abgriffe der Signalsäule und ihre Zählwerte über Zählsignale weiter, verdrahtet über Koppelrelais mit den Eingängen des Gateways oder einem Remote-I/O-Modul. Jede Maschine erscheint als untergeordnetes Gerät des Gateways mit eigenem Profil und eigener Historie. Das Gateway veröffentlicht über MQTT mit TLS auf einer ausgehenden Verbindung; nichts im Anlagennetz nimmt Verbindungen aus dem Internet an. Siehe Hermetry Edge und die lizenzierten Geräte.

Komponente	Aufgabe	Hinweise
Lizenziertes Gateway mit Edge	Fragt SPS und Steuerungen ab, veröffentlicht Telemetrie	Eines pro Linie, oder eines pro Linienabschnitt bei langen Linien. Wird durch Scannen seines Codes beansprucht.
Maschinen-SPS	Zustand, Geschwindigkeit, Zähler, Zeit-in-Zustand, Störungsnummer	Einen Registerblock mit jedem Maschinenlieferanten vereinbaren, idealerweise bereits beim Kauf.
Linien-Steuerung, falls vorhanden	First-Out-Code, Linienzustand, Format	Sieht bereits jede Maschine; oft die einfachste Quelle für First-Out.
Sensoren der Pufferförderer	Staufüllstand	Lichtschranken bei 25, 50, 75 und 90 % jedes Puffers, als Eingänge gelesen oder von der SPS des Förderers.
Steuerungen von Pasteur und CIP	Pasteurisationseinheiten, Zonentemperaturen, CIP-Schritt, Temperatur, Leitfähigkeit, Durchfluss	Modbus; dies sind die Lebensmittelsicherheits-Aufzeichnungen.
IP-Kameras, optional	Live-Ansicht kritischer Stauzonen	RTSP-Kameras oder Recorder, neben dem Linienboard angezeigt; nur Live-Ansicht.
Hermetry	Speicherung, Alarme, Regeln, Abläufe, Boards, SCADA	Region EU, USA oder Türkiye, oder auf eigenen Servern.

Punktliste

Derselbe Block für jede Verpackungsmaschine, plus Prozesspunkte für Füller, Pasteur und CIP. Registeradressen hängen vom Block jedes Lieferanten ab.

Punkt	Telemetrie-Schlüssel	Einheit	Quelle	Intervall	Hinweise
Maschinenzustand	state	Code	Maschinen-SPS	bei Änderung + 30 s	1 läuft, 2 ohne Produkt, 3 blockiert, 4 Störung, 5 Rüsten, 6 Reinigung, 7 durch Bediener angehalten, 0 aus.
Störungsnummer	fault_no	Code	Maschinen-SPS	bei Änderung	Erste Störung des Stopps, 0 wenn keine.
Geschwindigkeit	speed_cph	Behälter/h	Maschinen-SPS	30 s	Tatsächliche mechanische Geschwindigkeit.
Behälter ein	count_in	Anzahl	Maschinen-SPS	30 s	Kumulativ.
Behälter aus	count_out	Anzahl	Maschinen-SPS	30 s	Kumulativ.
Ausschuss	count_reject	Anzahl	Maschinen-SPS oder Prüfgerät	30 s	Je Grund, sofern das Prüfgerät sie trennt.
Laufzeit	t_run_s	s	SPS-Akkumulator	60 s	Genaue Laufzeit pro Stunde aus increase.
Zeit ohne Produkt, blockiert, Störung	t_starved_s, t_blocked_s, t_fault_s	s	SPS-Akkumulatoren	60 s	Grundlage einer fairen Maschinenverfügbarkeit.
Linien-First-Out	first_out	Code	Linien-Steuerung oder Ablauf	bei Änderung	Nummer der Maschine, die die Linie zuerst gestoppt hat.
Pufferfüllstand	buffer_pct	%	Lichtschranken des Förderers	bei Änderung	Ein Gerät je Pufferförderer.
Format oder SKU	sku	Text	Linien-Steuerung	bei Änderung	Verknüpft Zählwerte und Geschwindigkeiten mit dem Produkt.
Produkttemperatur im Füllerbehälter	product_temp_c	°C	Füller-Steuerung	60 s
Druck im Füllerbehälter	bowl_bar	bar	Füller-Steuerung	60 s	Für kohlensäurehaltige Produkte.
Füllstand-Ausschuss	fill_rejects	Anzahl	Füllstand-Prüfgerät	60 s	Kumulativ.
Zonentemperaturen Pasteur	zone1_c bis zone6_c	°C	Pasteur-Steuerung	60 s
Pasteurisationseinheiten	pu	PU	Pasteur-Steuerung	60 s	Wie von der Pasteur-Steuerung berechnet.
CIP-Schritt	cip_step	Code	CIP-Steuerung	bei Änderung	Vorspülung, Lauge, Spülung, Säure, Endspülung.
CIP-Rücklauftemperatur	cip_return_c	°C	CIP-Steuerung	30 s
CIP-Leitfähigkeit	cip_cond_ms	mS/cm	CIP-Steuerung	30 s	Bestätigt die Reinigerkonzentration.
CIP-Durchfluss	cip_flow_m3h	m³/h	CIP-Steuerung	30 s
Datenverbindung	plc_comm_ok	bool	Gateway-Modbus-Status je SPS	60 s

Merkmale mit Bezeichnung, Einheit, Dezimalstellen und Wertebereich im Reiter Telemetrie-Schlüssel jedes Profils deklarieren. Die Bedeutungen der Zustands- und Fehlercodes im Profil festhalten, damit jede Steuerung und jede Zeichnung dieselben Begriffe verwendet, und mit jedem Lieferanten vereinbaren, dass die Zustandscodes auf jeder Maschine dasselbe bedeuten.

Asset-Modell

• Werk (Site) mit Zeitzone und Schichtmuster.
• Abfüllhalle (Building) mit hall_manager.
• Linie (Line) mit rated_cph (Nenngeschwindigkeit des Füllers), bottleneck_machine, formats und line_lead_group.
• Maschinen (Machine) in Flussreihenfolge mit machine_no, rated_cph, supplier und criticality.
• Pufferförderer (free kind) zwischen den Maschinen mit capacity_containers und buffer_time_s bei Füllergeschwindigkeit.
• Prozesseinheiten (Machine): Pasteur und CIP-Anlage mit pu_min, cip_caustic_min_c und ähnlichen Grenzwerten.

Feeds-Beziehungen entlang des Behälterflusses hinzufügen: Depalettierer speist Spüler, Spüler speist Füller usw., mit je einem Pufferförderer dazwischen. Viele Leser finden die Erstausfall-Angabe offensichtlich, sobald die Beziehungen eingezeichnet sind, denn eine blockierte Maschine verweist immer auf die nächste in der Kette. Der Status einer Linie ist der schlechteste Status ihrer Maschinen, sodass die Hallentabelle zeigt, welche Linie eine Maschine im Fehler hat. Regeln an einer Linie wirken nur auf deren Maschinen, und eine Zugriffsrichtlinie an einer Linie gibt einem Linienverantwortlichen genau diese Linie.

Geräteeinrichtung

Profile. Ein Profil für Verpackungsmaschinen mit dem Standardblock, je eines pro Prozesssteuerung (Füllprozess, Pasteur, CIP), eines für Pufferförderer und eines für das Gateway. Die Online-Regel Letzte Nachricht mit einem erwarteten Intervall von 30 Sekunden und einem Faktor von drei verwenden.

Bereitstellung. Das Gateway durch Scannen seines Codes beanspruchen und an der Linie platzieren. Maschinen erscheinen als untergeordnete Geräte, sobald das Gateway sie das erste Mal meldet; sie nach Linie und Maschine benennen, etwa L2-FILLER und L2-LABELLER.

Einstellungen und Abfrage. Gerätefernseinstellungen auf lizenzierten Gateways stellen die Modbus-Zuordnung je Maschine, die Abfrageintervalle und die Eingangskonfiguration bereit. Je Linientyp eine Basiskonfiguration erstellen und mit einem Massenauftrag in Wellen auf andere Linien anwenden; der Auftrag pausiert sich selbst, wenn weniger als 95 % der antwortenden Gateways ihn übernehmen. Zustandsworte jede Sekunde abfragen und bei Änderung sofort senden, mit einer Wiederholung nach 30 Sekunden; Zähler und Summenwerte alle 30 bis 60 Sekunden lesen. Wenn das Gateway-Modell eine Totzone unterstützt, diese nur bei Temperaturen und Drücken verwenden.

Erstausfall-Zeitpunkt. Auf einer schnellen Linie tritt eine Kaskade von Stopps innerhalb weniger Sekunden auf, und eine Abfrage im Sekundentakt kann nicht immer erkennen, welche Maschine zuerst stehen blieb. Den Erstausfall aus einer Quelle beziehen, die die Reihenfolge sieht: dem Erstausfall-Code der Liniensteuerung oder einem Stopp-Zeitstempel, den die SPS jeder Maschine in deren Block schreibt und der zusammen mit dem Zustand gelesen wird. Nur als letzte Option kann ein Ablauf ihn ableiten: Ein Zweig des Linienflusses ordnet Zustandsänderungen nach Zeitstempel und speichert die Maschine, die zuerst in den Fehler ging, als first_out. Mit dem Linienteam vereinbaren, welche Quelle maßgeblich ist.

Ratenbegrenzungen. Bei einem Linienstopp wechseln zehn Maschinen im selben Sekundentakt den Zustand. Das Gateway alle Änderungen eines Abfragezyklus in einer Nachricht statt zehn senden lassen und die Ratenbegrenzungen des Gateway-Profils prüfen (standardmäßig 10 Nachrichten pro Sekunde und 300 pro Minute); Nachrichten über dem Limit werden verworfen, und die Administratoren werden benachrichtigt.

Zeit, Pufferung, Firmware. Gateway- und SPS-Uhren synchronisieren; Erstausfall- und Auditprotokolle hängen davon ab. Lizenzierte Gateways puffern Messwerte bei Verbindungsausfällen, innerhalb einer Kapazität, die vom Modell abhängt, und senden sie mit ihren ursprünglichen Zeitstempeln; Zähler und Summenwerte halten die Schichtwerte in jedem Fall vollständig. Signierte Gateway-Firmware wird in Wellen mit einer Einlaufzeit ausgerollt; die Installation für einen geplanten Stopp oder eine CIP-Reinigung einplanen.

Dashboards

Board	Zielgruppe	Widgets und ihre Anzeigen
Linie live	Bediener, Linienverantwortlicher	Zustandskarte je Maschine in Flussreihenfolge mit Geschwindigkeit; Kennzahl der Gutbehälter in dieser Stunde gegenüber dem Ziel; Fortschrittskarte der Schichtleistung; Anzeige des Füllstands jedes Puffers; aktuelle Erstausfall-Maschine und Fehlernummer; offene Alarme. Auf einem Linienbildschirm über einen Link mit reiner Anzeige.
Stopp-Analyse	Linienverantwortlicher, Instandhaltung	Balkendiagramm der Fehler-, Hunger- und Blockademinuten je Maschine für die gewählte Schicht, aus den Zählern; Tabelle der Erstausfall-Maschinen und Fehlernummern mit Anzahl über 7 Tage; MTBF und MTTR je Maschine; Aktivitätsfeed der Zustandsänderungen.
Linienleistung	Schicht- und Produktionsleiter	Linieneffizienz je Stunde als Balkendiagramm; Kennzahl mit Trend der gestrigen Effizienz gegenüber dem Vorzeitraum; Tabelle je Schicht und Artikel mit Leistung, Effizienz und Ausschuss, als Excel herunterladbar.
Qualität und Hygiene	Qualitätssicherung	Zonentemperaturen des Pasteurs und PU gegen pu_min; CIP-Rücklauftemperatur, Leitfähigkeit und Durchfluss je Schritt der letzten Reinigung; Ausschussquote wegen Füllstand je Stunde; Produkttemperatur am Füller.
Linienkameras, optional	Linienverantwortlicher	Live-Ansicht der Stau-Bereiche von Etikettierer, Kartonierer und Palettierer neben ihren Zustandskarten.

Entitätsparameter erlauben einen Satz Boards für jede Linie, und ein Klick auf die Zustandskarte einer Maschine öffnet deren Maschinenseite. Ein kurzes Berechnungsskript auf einer Karte kann die stündlichen Zuwächse der Summenwerte in Prozent der geplanten Zeit umrechnen; es in einer gemeinsamen Karte belassen, damit jede Linie die Verfügbarkeit gleich berechnet. Kameras benötigen das Kameramodul, zeigen nur Live-Video in H.264 und zählen auf das Live-Kamera-Limit Ihres Tarifs.

SCADA-Bildschirme

Die Linie als Fluss von links nach rechts zeichnen, etwa maßstabsgetreu. Das Food-Paket enthält Rotationsfüller, Verschließer, Etikettierer, Flaschenwaschmaschinen, Flaschenförderer, Kontrollwägen, Röntgeninspektion, Metalldetektoren, Pasteure, CIP-Anlagen und Lagertanks; das Factory-Paket ergänzt Kartonierer, Palettierer, Paletten, Förderer, Codeleser und Bildverarbeitungskameras; die MES-Symbole des Basissatzes ergänzen Andon-Tafeln, Ausschussbehälter und WIP-Pufferbahnen. Siehe die SCADA-Bibliothek.

• Zustandsfarben: jede Maschine eingefärbt nach state: grün läuft, gelb ausgehungert, orange blockiert, rot Fehler, blau Rüsten, violett Reinigung, grau aus. Blockiert und ausgehungert müssen anders aussehen als Fehler, sonst wirkt jeder Stopp wie fünf.
• Erstausfall: eine Regel lässt die Maschine, deren Nummer dem first_out der Linie entspricht, rot blinken, damit der Bediener zur Ursache geht und nicht zum Symptom.
• Puffer: jeder Pufferförderer zeigt buffer_pct als Füllstand und wird über 90 % oder unter 10 % gelb.
• Prozess: der Pasteur zeigt PU und die heißeste Zone; die CIP-Anlage zeigt ihren Schritt und die Rücklauftemperatur.
• Wiederverwendung: identische Linien teilen eine Zeichnung, die als Ansicht an der Linie hängt; Alles zuordnen schlägt Geräte für nicht gebundene Symbole vor. Den Reiter Probleme vor dem Übernehmen leeren. Eine 3D-Ansicht derselben Zeichnung hilft neuen Bedienern, die Linie kennenzulernen.

Regeln und Alarme

Profil-Alarmregeln decken Wertebedingungen ab; Regelkarten an der Linie decken Dauern und Schichtfenster ab, weil ihre Wartezeiten über Timer laufen und auch dann auslösen, wenn kein neuer Messwert eintrifft.

Alarm	Bedingung	Verzögerung und Hysterese	Schweregrad	Benachrichtigt	Eskalation
Füller gestoppt	Regelkarte: Füller-state ungleich 1 und so für 3 min, nur in Schichtzeiten		Major	Linienverantwortlicher, Push	Erinnerung alle 10 min
Maschine im Fehler	state == 4	Entprellung 120 s	Minor	Bediener der Linie, in der App	Steigt über die Linienregel, wenn der Füller stoppt
Linie lange gestoppt	Regelkarte: Füller-state ungleich 1 und so für 15 min		Critical	Schichtleiter und Instandhaltung, SMS und Push	Erinnerung alle 15 min
Pasteurisierung niedrig	pu < Attribut pu_min	Entprellung 2 Proben	Critical	Qualitätssicherung und Linienverantwortliche, SMS und Push	Erinnerung alle 10 Min., bis bestätigt
CIP-Lauge zu kalt	cip_step == 2 und cip_return_c < Attribut cip_caustic_min_c	Entprellung 60 s	Major	Qualitätssicherung, Push	Erinnerung alle 30 Min.
CIP-Reiniger zu schwach	cip_step == 2 und cip_cond_ms < Attribut cip_cond_min_ms	Entprellung 60 s	Major	Qualitätssicherung, Push	Erinnerung alle 30 Min.
Produkt am Füller zu warm	product_temp_c > Attribut product_temp_max_c	Entprellung 300 s; Hysterese 0,5 K	Minor	Linienverantwortliche und Qualitätssicherung, In-App	Keine
Ausschussquote hoch	Flow: Füllstandsausschuss über 1 % in 15 Min.		Major	Qualitätssicherung und Linienverantwortliche, Push	Erinnerung alle 30 Min.
Gateway offline	Inaktivität, 3 Min.		Major	Automatisierungsingenieur und Linienverantwortliche, Push	Erinnerung alle 30 Min.

Störungsalarme an jeder Maschine würden die Linienverantwortlichen pro Schicht mit dutzenden Alarmen überfluten, die meisten davon selbstquittierende Kurzstillstände. Maschinenstörungen daher mit Minor, zwei Minuten Entprellung und nur In-App belassen und Personen nur bei dem alarmieren, was zählt: Füller steht, Linie steht lange, und alles, was die Lebensmittelsicherheit betrifft. Ein Alarm pro Gerät und Typ zählt seine Vorkommen, sodass ein Etikettierer, der zwanzigmal stört, einen Alarm mit zwanzig Vorkommen auf der Stillstandsanalyse-Tafel zeigt. Die ersten Prüfschritte je Störungsnummer in den Runbook-Text jeder Regel schreiben.

Quittieren erfordert die Rolle User; manuelles Schließen, Stummschalten und Bearbeiten von Regeln erfordern Admin. Bei Umrüstungen und CIP die Linie auf der Rules-Karte auf Manual stellen, mit Manual until bis zum geplanten Ende, damit die Stopp-Regeln der Rules-Karte nicht auslösen. Die Pasteurisierungs- und CIP-Alarme sind Profil-Alarmregeln, die Manual nicht stoppt; eine Regel der Rules-Karte, die nur benachrichtigt oder Alarme auslöst, kann zusätzlich mit Also runs in Manual markiert werden. Einzelne Maschinen während der Wartung stummschalten (höchstens 90 Tage). Über 20 Benachrichtigungen pro Minute sendet Hermetry eine Fünf-Minuten-Zusammenfassung.

Automatisierung und Integrationen

• ERP und MES: stündliche Gutstückzahlen je Linie und SKU werden über die REST-API mit einem Read-only-API-Schlüssel (agg=increase, bucket=1h) abgerufen und in ERP oder MES auf Aufträge gebucht.
• Stillstandsereignisse: ein Flow leitet state-Änderungen über einen Only changes-Block weiter und sendet sie mit Maschine, Störungsnummer und Zeitstempel per HTTP request an das MES oder ein Stillstandsanalyse-Werkzeug.
• Instandhaltung: signierte alarm.created– und alarm.cleared-Webhooks für die Alarme „Füller steht“ und „Linie steht“ öffnen und schließen Arbeitsaufträge im CMMS.
• Lebensmittelsicherheits-Aufzeichnungen: Pasteurisierer- und CIP-Messwerte bleiben höchstens 90 Tage als Rohwerte in der Historie von Hermetry und für die von Ihnen gewählte Aufbewahrungsklasse als stündliche und tägliche Aggregate; die Qualitätssicherung lädt sie innerhalb des Rohdatenfensters pro Charge oder Reinigung als Excel-Datei herunter, und Alarmzeiten zeigen jede Abweichung. Ihre HACCP-Aufzeichnungen verbleiben in dem System, das Ihr Plan vorsieht.
• Berichte: zeitgesteuerte, per E-Mail versandte Berichte sind derzeit nicht integriert; Tabellen, Excel und die API verwenden.

Dieses Design sendet keine Befehle. Linienführung, Geschwindigkeitsregelung zwischen Maschinen und Maschinensicherheit bleiben in den SPS und der Linienssteuerung.

Rollen und Zugriff

Wer	Rolle oder Gruppe	Darf
Linienbediener	Anzeigelink auf dem Linienbildschirm	Linientafel nur lesbar; am Bildschirm kann nichts geändert werden.
Linienverantwortlicher	User, Richtlinie auf die Linie beschränkt	Linientafeln und Alarme, quittieren, die Linie für die Umrüstung auf Manual stellen.
Instandhaltungstechniker	User + IoT-Operator-Gruppe	Alle Maschinen und Alarme, quittieren, Stillstandsanalyse.
Qualitätssicherung	User + IoT-Viewer-Gruppe	Qualitätstafel, Prozesshistorie, Downloads; quittiert Lebensmittelsicherheitsalarme.
Produktionsleiter	User + IoT-Viewer-Gruppe	Alle Tafeln und Tabellen.
Automatisierungsingenieur	Admin	Profile, Gateway-Einstellungen, Flows, Regeln, Zeichnungen, Firmware, Stummschaltungen.

Anzeigelinks gelten zwischen 1 und 365 Tage und können einzeln widerrufen werden; je Bildschirm einen anlegen. Das Audit-Log erfasst Regel- und Profiländerungen, Manual-Umschaltungen mit deren Dauer, Stummschaltungen und Einstellungsaufträge in einer Hash-Kette; so kann ein Prüfer nachweisen, dass die Überwachung von Pasteurisierung und CIP rund um eine Abweichung nicht abgeschaltet wurde.

Dimensionierung und Daten

Größenordnung für eine Linie mit zehn Verpackungsmaschinen, drei Pufferförderern und drei Prozessreglern, im Dreischichtbetrieb:

• Zähler und Geschwindigkeiten alle 30 s: 10 × 2.880 = 28.800 Nachrichten am Tag.
• Zustandsänderungen auf einer belasteten Linie: etwa 500 pro Maschine und Tag einplanen, 5.000 am Tag, als konservative Schätzung eine Nachricht pro Gerät und Messwert gezählt.
• Puffer bei Änderung: etwa 3.000 am Tag. Prozessregler alle 30 bis 60 s: etwa 7.000 am Tag.
• Etwa 44.000 Nachrichten am Tag je Linie, rund 1,3 Millionen im Monat; vier Linien etwa 5,3 Millionen im Monat. Telemetrie- und Attributnachrichten zählen auf das Kontingent; Alarme nicht.
• Werte: etwa 7 je Nachricht, 300.000 am Tag je Linie, in der Größenordnung von 110 Millionen im Jahr.

Rohe Zustandsänderungen sind die Grundlage der Stillstandsanalyse; Rohmesswerte werden höchstens 90 Tage aufbewahrt (in den Klassen mit 365 und 1.095 Tagen), daher Stillstände innerhalb dieses Fensters analysieren oder exportieren. Akkumulatoren und Zähler werden zu stündlichen und täglichen Aggregaten verdichtet, die für die gesamte Aufbewahrungsklasse (bis zu drei Jahre) für langfristige Trends gespeichert werden. Auch Pasteurisierer- und CIP-Messwerte sind höchstens 90 Tage Rohwerte: die Messwerte jeder Charge oder Reinigung innerhalb dieses Fensters per Excel oder über die API exportieren und so lange aufbewahren, wie Ihr Lebensmittelsicherheitsplan es verlangt. Der Speicherbedarf je Wert hängt vom Einsatz ab; bitten Sie uns, die Schätzung zu bestätigen.

Einführungsplan

Phase	Wochen	Arbeitsschritte	Abnahmekriterien
0. Festlegungen	1-3	Zustandsmodell, Registerblock je Lieferant, First-Out-Quelle, Nenngeschwindigkeiten, Schichtmodell, Lebensmittelsicherheitsgrenzen mit der Qualitätssicherung.	Unterzeichnetes Zustandsmodell und Punkteliste; Lieferantenaufträge für fehlende Register.
1. Füllergruppe	4-7	Füller, die Maschinen davor und danach, Puffer, Pasteurisierer. Linientafel, Zeichnung, Füllerregeln, Qualitätstafel.	Zählwerte stimmen über eine Schicht mit dem eigenen Zähler des Füllers überein; First-Out bei 20 beobachteten Stillständen als korrekt vereinbart.
2. Gesamte Linie	8-11	Alle Maschinen, CIP, Stillstandsanalyse-Tafel, Akkumulatoren, Kameras falls gewünscht.	Verfügbarkeitswerte der Maschinen von der Instandhaltung akzeptiert; Störmeldungen unter einem vereinbarten Niveau pro Schicht.
3. Integration	12-14	ERP-Zählwerte, MES-Stillstandsereignisse, CMMS-Webhooks, Qualitätsdownloads.	Eine Woche ohne manuelle Schichtzettel.
4. Weitere Linien	Ab 15	Profile, Basiswerte, Zeichnungen und Tafeln kopieren.	Jede Linie innerhalb von zwei bis drei Wochen nach der Verdrahtung live.

Inbetriebnahme-Checkliste

1. Gateway beansprucht und an der Linie platziert; jede Maschine erscheint als untergeordnetes Gerät mit ihrem Linien- und Maschinennamen, im Fluss-Reihenfolge auf ihrem Asset platziert.
2. Jeder Zustand mit dem Bediener an jeder Maschine erzwungen, einschließlich ausgehungert und blockiert durch Stoppen eines Nachbarn; Farben und Codes korrekt.
3. count_out des Füllers über eine Stunde entspricht dem eigenen Zähler des Füllers; Gutbehälter am Linienende stimmen mit Füller abzüglich Ausschuss überein.
4. Akkumulatoren geprüft: die Summe aus t_run_s, t_starved_s, t_blocked_s und t_fault_s über eine Stunde liegt nahe 3.600 s.
5. First-Out geprüft an einem absichtlich verursachten Stillstand (zum Beispiel ein durch den Bediener gestoppter Etikettierer): die richtige Maschine blinkt.
6. Pasteurisierer-PU- und CIP-Werte mit den Anzeigen der Regler verglichen; Einheiten und Skalierung korrekt.
7. Lebensmittelsicherheitsalarme erzwungen, mit anwesender Qualitätssicherung, mit vorübergehend angehobenem Grenzattribut; Benachrichtigungen und Quittierung funktionieren, auch während die Linie auf Manual steht.
8. Kaskadentest: ein vollständiger Linienstillstand erzeugt keine verlorenen Nachrichten (kein Hinweis auf Ratenbegrenzung).
9. Gateway-Uplink 10 Minuten getrennt; danach sind Zähler und Akkumulatoren vollständig.
10. Anzeigelink des Linienbildschirms funktioniert; die Zeichnung hat nichts im Reiter Problems.

Fallstricke

• Blockierung und Leerlauf als Störungen gezählt. Jede Maschine wirkt schlecht, und die eigentliche Ursache geht verloren. Als getrennte Zustände und Zähler führen.
• Erstausfall allein aus Polling. Ein Polling im Sekundentakt kann eine Ausfallkaskade nicht zuverlässig ordnen; Liniensteuerung oder SPS-Zeitstempel verwenden.
• Jede Störung löst einen Seitenalarm aus. Mikrostopps gehören auf das Stopp-Analyse-Board, nicht auf Telefone.
• Unterschiedliche Zustandscodes je Lieferant. Einmal im Gateway abbilden, nicht in jeder Regel und jedem Symbol.
• Zählung an der falschen Stelle. Füllerzähler enthalten Behälter, die später aussortiert werden; die Gutmenge am Linienende melden.
• Lebensmittelsicherheitsalarme an Linienregeln gebunden. Als Profil-Alarmregeln führen, die der Modus Manuell nicht unterdrückt, und während einer CIP-Reinigung im Modus Manuell testen.

Was Hermetry nicht ersetzt

Hermetry zeigt und protokolliert, was die Linie tut; es steuert sie nicht. Maschinensteuerung, Liniengeschwindigkeitsregelung, Ausschleusungen, Pasteurisierersteuerung und alle Sicherheitsfunktionen bleiben in den SPSen, der Liniensteuerung und ihren Sicherheitskreisen und müssen auch dann funktionieren, wenn die Verbindung oder die Plattform nicht verfügbar ist. Freigabe von Produkten, HACCP-Aufzeichnungen und Chargenrückverfolgung bleiben in den Qualitäts- und Produktionssystemen, die Ihr Lebensmittelsicherheitskonzept nennt; Hermetry-Daten unterstützen sie.